Bei Injektionsverfahren werden i. d. R. bedingt flexible Packersysteme oder formgebende
Geräte unter Kamerabeobachtung durch Seilwinden oder ggf. selbstfahrend an den zu
sanierenden Stellen (Rohrschaft oder Anschluss) positioniert und das Injektionsmaterial
über den relativ eng an der Rohrwand befindlichen Packerraum in die undichten Strukturschäden
am Rohrschaft, am Anschluss oder an Rohrverbindungen und das umgebende Erdreich injiziert.
Dort erstarrt das Material und erzeugt einen druckfesten, stabilen Dichtmantel außerhalb
und zum Bauteil hin.
Als Injektionsmaterial werden i. d. R. Isocyanatharz (Polyuretan- bzw. Silikatharz)
oder kunststoffmodifizierte Zementmörtelsysteme (PCC) verwendet. Die Eindringtiefe
in den Porenraum des umgebenden Erdreichs ist bei Harzsystemen regelmäßig größer als
bei Mörtelsystemen.
Für die Injektion wird das Injektionsmaterial bzw. deren Einzelkomponenten (Harz)
über Schlauchleitungen an die Injektionseinheit herangeführt, spätestens im Sanierungsgerät
zwangsvermischt und unter Druck in die zuvor vorbereiteten und eingeschalten Bereiche
eingepresst. Das Injektionsgut dringt in den ausgefüllten Schalungsbereichen und den
Porenraum des umgebenden Erdmaterials bzw. vorhandene Hohlräume ein und erstarrt dort
druckfest.
Das Injektionsmaterial steht durch die kontinuierliche Zufuhr und mengenmäßig kaum
begrenzt bis zum technisch möglichen bzw. gewollten Verfüllgrad zur Verfügung.
Rohrsanierung:
Neben den abdichtenden Eigenschaften wirkt das Injektionsmaterial zudem stabilisierend
bei Strukturschäden am Altrohr und bei schadhaftem, inhomogenen Rohrbett. Injektionsverfahren
mit Harz werden i. d. R. zur punktuellen und abschnittsweisen Abdichtung bei sichtbaren
Undichtigkeiten (In-/Exfiltration) und Stabilisierung von Schadensbereichen am Altrohr
und des anstehenden Bodens eingesetzt. Der Einsatz ist insbesondere bei anstehendem
Grundwasser geeignet.
Aufgrund der Länge der verwendeten Packersysteme zur Harzinjektion können ca. 80 bis
100 cm lange Schadenslängen in einem Arbeitsgang saniert werden.
Anschlusssanierung:
Bei der Anschlusssanierung kommen zumeist formgebende Arbeitsgeräte mit integrierter
und ausfahrbarer Anschlussblase zum Einsatz. Die Geräte- und Blasenkonstruktion dient
als Schalung und Abschluss des Injektionsraumes nach innen. Mit diesen können zumeist
auch in den Rückraum ausgebrochene Anschlussrohrteile bis ca. 30 cm wieder hergestellt
werden.
c) Beispiele für zugehörige Verfahren (RAL-GZ: S10.4)
Rohrsanierung, z.B.:
Janßen-Process-Riss- und Scherbensanierungs-System.
Anschlusssanierung, z. B.:
Hächler-EL-Technik
Janßen-Process-Stutzensanierungs-System
Anwendungsbereich Rohrsanierung
Bei sichtbaren Undichtigkeiten (In-/Exfiltration durch Rohrverbindungen, örtlich begrenzte
Strukturschäden, Risse, fehlende Wandungsteile, Scherbenbildung);
Bei geringfügig bis mäßig deformiertem Altrohr;
Stabilisierung und ggf. Rückverformung (situationsbedingt) gebrochener Rohre;
Lokale Beseitigung von Schadensursachen, z. B. Bettungsdefiziten, möglich;
Hohlraumverfüllung;
Besonders geeignet bei anstehendem Grundwasser;
Als vorbereitende Maßnahme für ein ausgewähltes Sanierungsverfahren, Stabilisierung
des Altrohrs vor Linereinbau;
Zur Abdichtung bei anstehendem Grundwasser. Starke Grundwasserströmung kann zu Abschwemmung
des Injektionsmaterials führen;
Kreisprofile von DN 150 bis DN 700;
Für alle Rohrwerkstoffe (außer Mauerwerk).
Anwendungsbereich Anschlusssanierung
Bei zurückliegenden, ausgebrochenen oder vorstehenden Zuläufen;
Bei einer Sanierungslänge von 10 bis 30 cm in den Anschluss hinein;
Lokale Beseitigung der Schadensursache, z. B. von Bettungsdefiziten;
I. d. R. von DN 200 bis DN 600 im Hauptrohr (Kreisprofil) und DN 100 bis DN 200 in
Anschlussleitungen;
Für alle Rohrwerkstoffe je nach verwendetem Injektionsmaterial, bis auf gemauerte
Kanäle;
Bei unter Druck eindringendem Grundwasser;
Als vorbereitende Maßnahme, z. B. zur Heranführung von zurückliegenden Anschlussleitungen,
vor Linereinbau.
Technische Anforderungen und Randbedingungen
Keine Abflusslenkungsmaßnahme für Trockenwetterabfluss erforderlich, da Packersysteme
i. d. R. als Durchflusspacker (Rohrsanierung) konzipiert sind;
Zugängliche Kontrollschächte oberhalb und unterhalb der Schadstelle erforderlich;
Liegen Rohrwerkstoffe wie z. B. Beton und Steinzeug ohne zusätzliche Bewehrung vor,
muss der zu sanierende Abschnitt bis zu den beiden benachbarten Rohrverbindungen erweitert
werden;
Bereits verfüllte Risse sind ggf. nicht eindeutig als solche erkennbar, da sich der
ursprüngliche Rissverlauf oft auch nach der Sanierung noch abzeichnet.
Ergänzend bei Anschlusssanierung:
Vorfräsarbeiten im defekten Anschlussbereich zur Schaffung ausreichenden Verpressraums
und Vorbereitung der Kontaktflächen innerhalb der Bauteile;
In Kunststoffrohren und Linern sind als Injektionsmaterial vorzugsweise Isocyanatharze
(z. B. Polyurethanharz, Silikatharz) zu verwenden; ansonsten und auch bei vorbereitenden
Maßnahmen vor dem Linereinbau sind alle gängigen Injektionsmaterialien geeignet;
Verbleibt im Hauptrohr systembedingt ein Kragen um die Anschlussmündung herum (z.
B. Hächler- und Janßen-Stutzen-Verfahren), ist dieser wieder zu beseitigen, sofern
nachfolgend ein Linereinbau vorgesehen ist.
Ein druckdichter Abschluss des Packerprüfraums kann beeinträchtigt werden durch
unmittelbar angrenzende Anschlüsse oder Schachtwände,
starke deformierte und instabile Altrohrsubstanz,
Ablagerungen oder Inkrustationen an der Rohrinnenwand,
Oberflächenschaden durch Korrosion oder mechanische Beschädigung,
poröse Rohrwerkstoffe und
starke Unebenheiten der Rohrinnenwand.
Vorteile
In der Praxis jahrzehntelang erprobtes und bewährtes Sanierungsverfahren;
Vorfräsarbeiten zur Haftgrundvorbereitung i. d. R. nicht erforderlich;
Auch bei erheblichen Rohrschäden lassen sich Sanierungsmaßnahmen in offener Bauweise
oft vermeiden.
Auch bei starkem Grundwasserzufluss einsetzbar.
Nachteile
Kein Einsatz bei Temperaturen unter 0 °C;
Materialverbrauch im Vorfeld schwer kalkulierbar (i. d. R. Vergütung auf Nachweis
erforderlich);
Nicht anwendbar, wenn kein druckdichter Abschluss des Packerprüfraums möglich;
Systembedingter Materialkragen umschließt i. d. R. die Anschlussmündung (relevant
bei Anschlussvorsanierung vor Linereinbau).
Rechtliche und ökologische Anforderungen
Zwangsvermischung der Einzelkomponenten des Dichtmittels vor Injektionsaustritt;
Nachweis der hygienetechnischen Unbedenklichkeit mittels Säulenversuch (einschließlich
Reaktionsphase);
Ordnungsgemäße Entsorgung von Materialresten der Einzelkomponenten;
In Wasserschutzgebieten kann gemäß Vorgaben der zuständigen Behörde die Einholung
einer wasserrechtlichen Erlaubnis erforderlich sein.
Bauzeit
Pro Arbeitstag können in der Regel drei Schadensstellen bzw. drei bis vier Anschlüsse
saniert werden.
Zusätzliche technische Vertragsbedingungen zur Qualitätssicherung
Schadensstellen vorbereiten (Fräsen) Punktuelle Kanalreinigung zur Beseitigung des Fräsguts
Injektion von Schadensbereichen, punktuell oder streckenförmig
Materialverbrauch
Nacharbeiten
Beseitigung überschüssigen Injektionsmaterials von Rohroberfläche bzw. aus Kanal
Bauüberwachung
Auf die VSB-Empfehlung Nr. 0.6 „Risikobewertung Kanalsanierung“ wird verwiesen, hinsichtlich
der technikspezifisch bestehenden Ausführungsrisiken, die durch die Bauüberwachung
minimiert werden können.
Sämtliche qualitätsrelevante Arbeitsschritte (z. B. gemäß ZTV oder Verfahrenshandbuch
RAL-GZ für S10.4-Verfahren) müssen kontinuierlich überprüft werden.
Im Falle der Vergütung des Injektionsmaterials auf Nachweisbasis ist der Materialverbrauch
zu überwachen.
Qualitätsnachweise
Für die eingesetzten Materialien und Baustoffe
Gemäß DIBt-Zulassung, ZTV bzw. Verfahrenshandbuch nach RAL-GZ 961 für S10.04-Verfahren.
Für das Sanierungssystem
Gemäß DIBt-Zulassung, ZTV bzw. Verfahrenshandbuch nach RAL-GZ 961 für S10.04-Verfahren.
Für die Arbeitsabläufe
Gemäß ZTV-Vorgaben bzw. Verfahrenshandbuch nach RAL-GZ 961 für S10.04-Verfahren.
